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  電機機殼的設計開發是在鋁壓鑄機上進行金屬模具的工作壓力鍛造，是目前生產效率高的鍛造工藝。鋁壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機。熱室壓鑄機自動化技術水平高，原材料消耗低，生產率比冷室壓鑄機高。但由于零件耐高溫能力的限制，目前只生產制造鋅合金材料、壓鑄鋁等低熔點原材料的鑄件。現在常用的壓鑄件由于熔點高，只能在冷室壓鑄機上制造。
  壓鑄件是將金屬冶煉成合乎一定規定的液體并澆進金屬型鑄里，經制冷凝結、清整解決后獲得有預訂樣子、規格和特性的鑄件的加工工藝全過程。鍛造毛胚因幾近成型，而做到免機械加工制造或小量生產加工的目地減少了成本費并在一定水平上降低了制做時間。鍛造是當代設備生產制造工業生產的基本加工工藝之一。
  明確分型面必須考慮到的要素比較多，因而，在挑選分型面時，除依據壓鑄件的結構特點，融合澆筑系統軟件分配方式外。還解決壓鑄模的制作工藝和機械加工工藝及其壓鑄件的出模標準等眾多要素綜合考慮到明確。分型面的明確標準是:
  ①開型時鑄件務必留到動模內，且有利于從模芯中取下。
  ②不平行度與規格精密度規定高的一部分盡量建在同一半模內。
  ③分型面一般不設定在表面品質規定較為高的面。
  ④分型面的設定應有益于設立澆筑系統軟件、排滋系統軟件，有利于清除毛邊毛邊、進膠口等，有利于刷乳膠漆。
  ⑤分型面的設定應盡可能簡單化鋁壓鑄型構造，考慮到鋁合金的鍛造特性。
壓鑄件的應用缺陷：
(1)專業直流電機殼鋁合金受到限制
  仍須科學研究相關之材料，模具材料及工作方式等。
(2)機器設備花費價格昂貴
  鋁壓鑄生產制造需要之機器設備例如鋁壓鑄機、鍛造加熱爐、保溫爐及壓鑄模等花費都非常的價格昂貴。
(3)鑄件之密封性差
  因為熔液經髙速填充至壓鑄模內時，會造成漩渦之狀況，部分產生出氣孔或收攏孔，危害鑄件之耐密封性。現階段有一種浸滲解決的方式 ，能夠用于改進耐密封性。
導致壓鑄件欠鑄的緣故：
1)添充標準欠佳，欠鑄部位呈不規律的冷疑金屬；
  當工作壓力不夠、不足、主題活動Z前沿的金屬凝結太早，導致拐角、深凹、厚壁(乃至薄于均值壁厚)、柱狀孔邊等部位造成欠鑄。
  磨具溫度過低；
  鋁合金澆入溫度過低；
  內進膠口部位不太好，產生大的主題活動摩擦阻力。
2)汽體阻攔，欠鑄部位表面潤化，但樣子不規律
  無法設立排溢系統軟件的部位，汽體累積；
  熔化金屬的主題活動時，滲流強烈，包卷汽體。
3)塑膠模具凹模有殘留
  建筑涂料的使用量或噴漆方式 不善，導致部分的建筑涂料堆積。
  成型零件的鑲嵌間隙過大，或拖動配合間隙過大。填充時，金屬被穿入。鑄件滑脫后，仍不能完全拔出，顯示擋塊卡在缺口上。當這種塊狀金屬(金屬片，其厚度為縫隙的大小)凸出超過周邊成型面時，在合模的情況下，凸出的高寬比就會變成適合鑄件的厚度，這樣以后的鑄造就會在該點造成一個管溝穿透(為壁厚)。這種管溝成為一種獨特的暗挖方式。這種欠鑄的情況多發生在由鑲嵌物組成的深腔的情況下。